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09.02.2016

Out of stock statt just in time

Bei Toyota in Japan stehen die Bänder still. Die eigentliche Ursache dürfte im Risikomanagement zu suchen sein. Spätestens seit dem Seebeben und der folgenden Nuklearkatastrophe in Fukushima im März 2011 ist deutlich geworden, wie schnell sich Ausfälle bei Zulieferern auf andere Hersteller auswirken. Bei nahezu allen japanischen Konzernen standen die Bänder damals still. In dem Monat brach der Autoabsatz der Japaner um 35Prozent ein. Aber auch schon kleinere Störungen können für Engpässe sorgen. So konnte McDonald's in Japan im Dezember 2015 zeitweise nur noch kleine Pommes-Portionen verkaufen, weil die Kartoffeln infolge von Streiks in den US-Häfen knapp wurden.

Aktuell sorgt das Beispiel Toyota in Japan für Aufsehen. Der Autobauer muss die Produktion seit dem 8.Februar für mehrere Tage im Land einstellen. Sie werde erst am 15. Februar wieder aufgenommen, bestätigte der Konzern am Freitag. Der Grund: Teilemangel infolge einer Explosion in einer Stahlfabrik des Lieferanten Aichi Steel am 8. Januar. Toyota fertigt circa 40Prozent seiner Autos in Japan und setzt dabei auf das Just-in-time-Prinzip, das seinen Ursprung im Toyota-Produktionssystem der 1950er Jahre hat. Dabei sinkt zwar die Lagerhaltung auf ein Minimum, die Lieferketten sind jedoch auch anfälliger. Fällt ein Lieferant aus, oder stört ein ungeplantes Ereignis den Transport, ist schlimmstenfalls ein Bandstillstand die Folge. Doch die eigentliche Ursache für den Produktionsstopp liegt nach Auffassung der Einkaufs- und Supply-Chain-Berater von Kerkhoff woanders. "Mit einer Auditierung und der strikten Überwachung der Prozesse bei Lieferanten sowie einer unverzichtbaren Mehrlieferantenstrategie kann das Ausfallrisiko eines Zulieferers deutlich entschärft werden", teilen die Düsseldorfer mit. Zudem müssten interne oder teilweise konzernzugehörige Lieferanten - genau wie externe - einen strikten Auswahlprozess durchlaufen. Aichi Steel gehört zu einem Drittel zu Toyota. Es sei somit zu erwägen, dass die Ursache im Fall von Toyota "nicht aus der Just-in-Time-Produktion resultiert, sondern vielmehr im Bereich des Risikomanagements und der Lieferantenstrategie zu suchen ist", sagt Dirk Schäfer, Vorsitzender der Geschäftsführung von Kerkhoff.

In Sachen Risikomanagement haben einige Hersteller aus den 2011er-Katastrophen - außer Fukushima noch die Flut in Thailand - offenbar keine Lehren gezogen. "Teilweise erfahren Unternehmen heute wochenlang nichts über Schadensereignisse bei Lieferanten", sagt Rolf Zimmer, Gründer und Geschäftsführer der Riskmethods GmbH aus München. Produzenten müssten eigentlich schon seit Jahren ein Risikomanagement betreiben. "In der Realität sieht es anders aus. Das Thema wird immer noch stiefmütterlich behandelt", fügt der Experte hinzu. Die Autobauer seien zwar weiter als Hersteller anderer Branchen. Zimmer kenne aber kein Unternehmen, das über eine permanente Überwachung verfüge oder Transparenz über sämtliche Risiken in der Lieferkette habe. Und von Echtzeitinformationen hinsichtlich relevanter Ereignisse wie Bränden oder Streiks seien die meisten noch weit entfernt. Software informiert über Störungen Es gibt Systeme wie Riskmethods, die Transparenz bis in die Vorlieferantenstruktur ermöglichen. Auch DHL bietet eine Lösung. Mit Hilfe der Plattform Resilience360 werden Unternehmen nach Angaben des Logistikkonzerns fast in Echtzeit über Vorfälle und Risiken in der Transportkette informiert. In Riskmethods fließen Namen und Standorte von Zulieferern sowie wichtige logistische Knotenpunkte ein. Die Software scannt daraufhin das Internet. Die Treffer prüft ein spezielles Team und filtert die relevanten Informationen heraus. Dazu gehören zum Beispiel Streiks, Überflutungen, Explosionen, Brände, politische Unruhen, aber auch Eigentümerwechsel oder trübe Gewinnaussichten. Daraufhin erhalten die zuständigen Einkäufer eine Nachricht auf ihr Mobiltelefon und ihren Rechner. Riskmethods zapft zudem Lieferantendatenbanken an und hat Zugriff auf die Nathan Risk Suite (Natural Hazards Assessment Network) des Rückversicherers Munich Re. Die Interpretation der Daten hilft Riskmethods dabei, die Gefährdung von Standorten durch Naturkatastrophen zu ermitteln, Lücken zu erkennen und das dafür vorgesehene Risikomanagement zu verbessern.

Personelle Ressourcen schaffen Risikomanagement ist aufwendig. "Normalerweise müssten die Unternehmen dafür Personal einstellen", sagt Zimmer. "Meist bekommt jedoch der Einkauf das Risikomanagement aufs Auge gedrückt." Dabei sieht Zimmer Zielkonflikte. Denn eine Hauptaufgabe des Einkaufs ist es, günstig zu beschaffen, also viel Volumen auf wenige Lieferanten zu verteilen. Zudem wird immer globaler beschafft. So kann eine Optimierung im Einkauf dazu führen, dass die Risiken steigen.

Sowohl das finanzielle Ausmaß als auch die Häufigkeit von Betriebsunterbrechungen nehmen laut Versicherer Allianz Global Corporate & Specialty (AGCS) zu. Toyota hat in den ersten neun Monaten des laufenden Geschäftsjahres einen Rekordgewinn eingefahren, wie der Konzern am Freitag mitteilte. Der Produktionsausfall ist dabei nicht berücksichtigt. Eine seriöse Schätzung, wie viel er kosten könnte, sei nicht möglich, teilten AGCS und der Versicherungsmakler Aon Risk Solutions der DVZ mit. Zum Beispiel müsste man dafür die Deckungsbeiträge kennen, die die betroffenen Werke erwirtschaften. Grundsätzlich können Ausfälle nicht nur den betroffenen Autobauer, sondern auch den Verursacher teuer zu stehen kommen. Zimmer weiß von einem großen Zulieferer, dass die durchschnittlichen Pönalen im Falle eines Bandstillstands bei 25000EUR pro Stunde liegen. Das japanische Produktionssystem mag anfällig für Störungen sein. Nach Fukushima hat sich aber gezeigt, dass es durchaus flexibel ist. Denn den Herstellern war es damals trotz Chaos und Zerstörung gelungen, die Produktion in relativ kurzer Zeit wieder zum Laufen zu bringen.